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基于单片机(89C51)的双闭环直流调速系统.doc

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基于单片机(89C51)的双闭环直流调速系统 摘要:该文介绍 89C51 单片机在直流电机转速控制系统中的应用、实现方法、硬件结 构等。本系统采用霍尔元器件测量电动机的转速,用 89C51 单片机对直流电机的转速进行 控制,用 DAC0832 芯片实现输出模拟电压值来控制直流电动机的转速。 1.前言 直流电动机具有良好的起动、制动性能,宜于在大范围内平滑调速,在许多需要调速或 快速正反向的电力拖动领域中得到了广泛的应用。从控制的角度来看,直流调速还是交流拖 动系统的基础。早期直流电动机的控制均以模拟电路为基础,采用运算广大器、非线性集成 电路以及少量的数字电路组成,控制系统的硬件部分非常复杂,功能单一,而且系统非常不 灵活、调试困难,阻碍了坦洲电动机控制技术的发展和应用范围的推广。随着单片机技术的 日新月异,使得许多控制功能及算法可以采用软件技术来完成,为直流电动机的控制提供了 更大的灵活性,并使系统能达到更高的性能。采用单片机构成控制系统,可以节约人力资源 和降低系统成本,从而有效的提高工作效率。 2.转速的测量原理 转速是工程上一个常用的参数,旋转体的转速常以每分钟的转数来表示。其单位为 r/min。转速的测量方法很多,由于转速是以单位时间内的转数来衡量的,因此采用霍尔元 器件测量转速是较为常用的一种测量方法。 霍尔器件是具有半导体材料制成的一种薄片,器件的长、宽、高分别为 l、b、d。若在 垂直于薄片平面(沿厚度 d)方向施加外加磁场 B,在沿 l 方向的两个端面加以外电场,则 有一定的电流经过。由于电子在磁场中运动,所以将受到一个洛仑磁力,其大小为:fl=pVB 式中“fl—洛化磁力,q—载流子电荷,V—载流子运动速度,B—磁感应强度。 这样使电子的运动轨迹发生偏移,在霍尔元器件薄片的两个侧面分别产生电子积聚或 电荷过剩,形成霍尔电场,霍尔元器件两个侧面间的电位差 UH 称为霍尔电压。 霍尔电压大小为:UH=RHχIχB/d(mV) 式中:RH—霍尔常数,d—元件厚度,B—磁感应强度,I—控制电流 设 KH= RH /d,则 UN=KHχIχB(mV) KH 为霍尔器件的灵敏系数(mV/mA/T),它表示该霍尔元件在磁感应强度和单位控制输 出霍尔电动势的大小。应注意,当电磁感应强度 B 反向时,霍尔电动势也反向。若控制电流 保持不变,则霍尔感应电压将随外界磁场强度而变化,根据这一原理,可以将一块永久磁钢 固定在电动机的转轴上转盘的边沿,转盘随被测轴旋转,磁钢也将跟着同步旋转,在转盘附 近安装一个霍尔元件,转盘随轴旋转时,霍尔元件受到磁钢所产生的磁场影响,故输出脉冲 信号,其频率和转速成正比,测出脉冲的周期或频率即可计算出转速。
3 直流电动机转速控制系统硬件设计 通过自制 5V 电源来确保工作电压正常,由霍尔元件及外围器件组成的测速电路将 电动机转速转换成脉冲信号,送至单片机的计数器 T1,由 T1 测出电动机的实际转速,并与 设定值比较形成偏差。根据比较结果,使 DAC0832 输出控制电压增大或减小。功放电路将 DAC0832 输出的模拟电压转换成具有一定输出功率的电动机控制电压。 4 直流电动机转速控制系统软件设计 1、编程思路:控制系统程序的功能是用 89C51 单片机的 T0、T1 测出电动机的实际转 速,并与给定值进行比较。根据比较结果,使 DAC0832 芯片的输出控制电压增大或减小。 30H 单元存放实际转速与设定值是否相等的标志。“1”表示相等,“0”表示不相等。40H 单 元存放送入 DAC0832 芯片的数字控制电压。7FFFH 为 DAC0832 地址。 2、系统流程图如图 3 所示:
5 直流电动机转速控制系统的工作原理 直流电动机的转速与施加于电动机两端的电压大小有关。 本系统用 DAC0832 控制输出到直流电动机的电压的方法来控制电动机的转速。当电动 机转速小于设定值时,DAC0832 芯片输出电压减小,从而使电动机以设定的速度恒速旋转。 我们采用比例调节器算法。控制规律: Y=KP e(t)+KI』e(t)dt 式中:Y 一比例调节器输出,K 比例系数,K 一积 分系数 e(t)一调节器的输入,一
般为偏差值。 系统采用了比例积分调节器,简称 PI 调节器,使 系统在扰动的作用下,通过 PI 调节 器的调节器作用使电动机的转速达到静态无差,从而实现了静态无差。无静差调速系统中, 比例积分调节器的比例部分使动 态响应比较快(无滞后),积分部分使系统消除静差。 6.双闭环直流调速系统的组成 调速系统中设置了两个调节器,分别调节转速和电流。结构原理图如图 1 所示,图中符 号的意义分别为:ASR-转速调节器;ACR-电流调节器;TG-测速发电机;TA-电流互感器; UPE-电力电子变换器 U*n;-转速给定电压;Un-转速反馈电压;U*i-电流给定电压;Ui-电 流反馈电压。 7. 电流环与转速环的设计 经过测量计算,确定系统的基本参数如下:直流电动机:Un=220V,1.16A,1500r/mi n,Ce=0.15,λ=1.3 晶闸管装置放大倍数:Ks=63.3 电枢回路总电阻:R=41.14Ω 时间常数:Tm=0.04s.TL=0.028s 电流反馈系数:β=3.3/λInom=3.3/1.5=2.188 转速反馈系数:α=2.5/1500=0.0017 稳态指标:静差率小于 5%,D>10
3.1 电流环的设计 7.1.1 确定时间常数 ①整流装置滞后时间常数:三相桥式电路的平均失控时间 Ts=0.0017s。 ②电流滤波时间常数: 由于主回路的电流是脉动直流,为了能取得电流的平均值,可采用多次采样取平均值等 数字滤波方法,但考虑到系统的 CPU 时序安排紧张,决定采用加硬件滤波环节的办法,但 其时间常数应该取得小一些,取 ③电流环小时间常数 按小时间常数近似处理,取 7.1.2 选择调节器结构 电流环按 I 型系统设计,电流调节器选用 PI 调节器,其传递函数为: 7.1.3 计算各调节器参数: ACR 超前时间常数: 。电流开环增益:按δI%≤5%,应取 ,因此: 则 ACR 的比例系数为: 7.1.4 校验近似条件 电流环截止频率 Wci=KI=178.57/S
晶闸管整流装置传递函数近似条件 Wci≤1/3Ts 现在, ,满足近似条件。 忽略反电动势对电流环影响的条件 现在, ,满足近似条件。 小时间常数近似处理条件 : 现在, , 满足近似条件。 7.1.5 计算调节器电阻和电容 模拟式电流调节器电路如右图: 图中: * iU —电流给定电压 dI —电流负反馈电压 cU —电力电子变换器 的控制电压 按所用运算放大器取 0R =40K ,各电阻和电容值计算如下:  R i K R i 0  1.013*40 K   40.52 K  取 40 K C i   i iR  0.03 *10 40*10 3 6 F   0.75 F  取 0.75 F C oi  4 oiT 0R  4*0.002 *10 40*10 3 6 F   0.2 F  取 0.2 F 按照上述参数,电流环可以达到的动态指标为: % 4.3% 5%  ,满足设计要求。 i 
7.2 转速环的设计 7.2.1 确定时间常数 ①电流环等效时间常数为 ②转速滤波时间常数 Ton 外加转速滤波环节,取 ③转速环小时间常数 按小时间常数处理,取: 7.2.2 选择调节器结构 按典型 II 型系统设计转速环,ASR 选用 PI 调节器,其传递函数为 7.2.3 计算转速调节器参数 按跟随和抗扰性能都较好的原则,取=5,则 ASR 的超前时间常数为: 转速环开环增益: 于是,ASR 的比例系数为: 7.2.4 验近似条件 转速环截止频率为 电流环传递函数简化条件:
现在 满足简化条件。 小时间常数近似处理条件: 现在: ,满足近似条件。 5 计算调节器的电阻和电容 模拟式转速调节器电路如下图; 图中: * nU —为转速给定电压 n —为转速负反馈电压, * iU —调节器的输出是电流调节器的给定电 压 取 0R =40K ,则  nR K 0R n  11.7*40   K 468  K 取 470 K C n   n nR  0.087 *10 470*10 3 6 F   0.185 F  取 0.2 F C on  4 onT 0R  4*0.01 *10 40*10 3 6 F F    1 取 1 F 8. 采样周期选择及 PI 控制算法 8.1 采样周期选择
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